射胶系统:

1 射咀温度控制

2 倒索装置,防止漏胶

3 七级射胶速度压力

4 针对多种新型塑料的耐磨耐腐蚀的**螺杆及炮筒

5 配备ACC的**薄精密成型及通过高速储能的高速---闭环的成型

6 双油缸射出设计,射胶传动距离短,节省空间

7 多段射胶速度及压力控制,适合各种精密成型调速

8 PID料筒温度控制,可精确料筒温度,塑化均匀,制品质量高

9 射出压力,速度之切换及射胶/加料之行程同接触式线位移电子尺来监控

10 螺杆尾端由高扭力油压马达直接驱动

11 加长射咀

 

锁模系统

1 油压模厚调节

2 油压安全装置(PD60-168选配)

3 四级开模速度压力

4 四级锁模速度压力

5 高速差动锁模(PD60-80选配)

6 电镀硬铬高拉力哥林柱

7 省电高精度伺服系统

8 新开发锁模机筒比传统机筒更稳定,大大缓和了震动和冲击,

9 现用的锁模设计通过结构分析的较佳结构

10 特快的锁模系统,采用油压差动回路,提高速度60%以上,缩短周期,节省能源

11 曲肘机构在锁模时可有较大放大比,放大油缸输出力以达到高压锁模需求,较直压式降低耗油量及电力

12 在锁模初期以高速度运动,可降低工作时间,在锁模完成前,速度降低,减速以保护模具

13 二板滑块斜面设计,调节补偿磨损部份与锰带结合,模板平行精度得以全面保证,确保模具开合动作平稳

14 比例背压装置（备选）

 

控制系统

1 采用名厂先进电脑控制

2 自我诊断故障功能

3 直接输入压力,速度,时间,行程,温度等数据

4 LCD彩色液晶显示器

5 集中润滑

6 压力耦合油路节省电力

7 先进电脑控制系统,大屏幕显示,操作界面化,简洁易用

8 高精度电子尺行程控制,精确度可达到?0.1mm

9 机械,电气,油压三重安全装置,任何情况可保证操作人安全(PD60-168选配油压安全)

10 通过安装优越的位置传感器来提高再现性及操作性

11 利用闭环控制来实现**精密成型

备选系统:

1 油压抽芯装置。

2 储能器高速射胶装置。

3 多次吹气脱模。

4 运水调节及模温指示器。

5 电器和油压式,旋转脱模装置。

6 伺服比例阀,整机闭环控制。

7 设置脱模型过滤装置,减少各种油压阀和机筒的故障，以此来提高运转率，延长液压油的使用时间。(伺服系列标配)。

8 铰牙装置。

9 双合金螺杆。

10 不同射胶模块组合装置。

11 自动调模装置。

12 可选高温及陶瓷发热圈。

13 可选用日本进口思太尔电脑。

注塑机操作规程

一、开机前仔细检查注塑机电源及控制系统、冷却系统，看其是否正常，按要求加润滑油，按（旋）钮是否处于正确位置，并按要求启动，进行试运转。

二、正确将模具安装在注塑机上。

三、原料需要干燥时，应先在烘箱内按规定进行烘干。

四、检查原材料颜色是否符合产品要求。

五、设定调模参数，并根据模具具体情况设定开、合模及**出等各项参数，直至模具运行正常、平稳、安全。

六、设定料筒各段温度，预热机床。

七、在料温、模具温度达到预定参数（要求）时，进行排料、预注，并观察料流，直至其光滑、色泽均匀。

八、设定加料量、注射速度、保压转换点等参数，加料时要认真检查料筒内是否有杂质和杂物，严禁硬物，金属物进入料筒内。

九、操作过程中要随时注意温度，压力的变化，如发现异常情况，应停机，关闭电源由机修员进行修理，恢复后在进行使用。

十、在自检中若有疑问或发现产品与样件有差异时应中止生产，及时报告检验员或带班长。十一、注塑工应每隔1小时收集一次样件，同时作相应标记放置于同批产品旁。

十二、每班生产中至少擦拭、润滑模具两次，确保模具内外干净，润滑正常。作业结束后应清理料筒残料，清扫作业现场，按要求关闭注塑机。

十三、要经常检查烘箱温度，切忌高温烘料。在作业过程中要注意安全，不得随意去掉安全装置。

十四、工作完毕应切断电源和机床开关，并做好机床保养和卫生工作。

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