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注塑机工作原理
注塑机的动作程序
合模→预塑→倒缩→喷嘴前进→→保压→喷嘴后退→冷却→开模→**出→开门→取工件→关门→合模。
注塑机操作项目
注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行过程动作、加料动作、压力、速度、**出形式的选择，料筒各段温度及电流、电压的，压力和背压压力的调节等。
结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融料挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆做微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止，开关调到适当位置，让预塑停止。开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆做倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。
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射胶系统:
1 射咀温度控制
2 倒索装置,防止漏胶
3 七级射胶速度压力
4 针对多种新型塑料的耐磨耐腐蚀的螺杆及炮筒
5 配备ACC的**薄精密成型及通过高速储能的高速---闭环的成型
6 双油缸射出设计,射胶传动距离短,节省空间
7 多段射胶速度及压力控制,适合各种精密成型调速
8 PID料筒温度控制,可料筒温度,塑化均匀,制品质量高
9 射出压力,速度之切换及射胶/加料之行程同接触式线位移电子尺来
10 螺杆尾端由高扭力油压马达直接驱动
11 加长射咀
锁模系统
1 油压模厚调节
2 油压安全装置(PD60-168选配)
3 开模速度压力
4 锁模速度压力
5 高速差动锁模(PD60-80选配)
6 电镀硬铬高拉力哥林柱
7 省电高精度伺服系统
8 新开发锁模机筒比传统机筒更稳定,大大缓和了震动和冲击,
9 现用的锁模设计通过结构分析的佳结构
10 特快的锁模系统,采用油压差动回路,提高速度60%以上,缩短周期,节省能源
11 曲肘机构在锁模时可有较大放大比,放大油缸输出力以达到高压锁模需求,较直压式降低耗油量及电力
12 在锁模初期以高速度运动,可降低工作时间,在锁模完成前,速度降低,减速以保护模具
13 二板滑块斜面设计,调节补偿磨损部份与锰带结合,模板平行精度得以全面保证,确保模具开合动作平稳
14 比例背压装置（备选）
控制系统
1 采用名厂电脑控制
2 自我诊断故障功能
3 直接输入压力,速度,时间,行程,温度等数据
4 LCD彩色液晶显示器
5 集中润滑
6 压力耦合油路节省电力
7 电脑控制系统,大屏幕显示,操作界面化,简洁易用
8 高精度电子尺行程控制,度可达到?0.1mm
9 机械,电气,油压三重安全装置,任何情况可保证操作人安全(PD60-168选配油压安全)
10 通过安装优越的位置传感器来提高再现性及操作性
11 利用闭环控制来实现**精密成型
备选系统:
1 油压抽芯装置。
2 储能器高速射胶装置。
3 多次吹气脱模。
4 运水调节及模温指示器。
5 电器和油压式,旋转脱模装置。
6 伺服比例阀,整机闭环控制。
7 设置脱模型过滤装置,减少各种油压阀和机筒的故障，以此来提高运转率，延长液压油的使用时间。(伺服系列标配)。
8 铰牙装置。
9 双合金螺杆。
10 不同射胶模块组合装置。
11 自动调模装置。
12 可选高温及陶瓷发热圈。
13 可选用日本进口思太尔电脑。
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一、注塑机的工作原理
注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，型料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过**出装置把 并通过**出装置把定型好的制品从模具**出落下。
二、注塑机的分类
按合模部件与部件配置的型式有卧式、立式、角式三种
（1）卧式注塑机：卧式注塑机是常用的类型。特点是总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。
（2）立式注塑机：其特点是合模装置与装置的轴线呈*排列而且与地面垂直。具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是**出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品。
（3）角式注塑机：装置和合模装置的轴线互成垂直排列。根据总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式机的优点是兼备有卧式与立式机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。
三、注塑机的组成结构
注塑机根据成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、控制系统、加料装置等组成。
9注塑机操作规程
一、开机前仔细检查注塑机电源及控制系统、冷却系统，看其是否正常，按要求加润滑油，按（旋）钮是否处于正确位置，并按要求启动，进行试运转。
二、正确将模具安装在注塑机上。
三、原料需要干燥时，应先在烘箱内按规定进行烘干。
四、检查原材料颜色是否符合产品要求。
五、设定调模参数，并根据模具具体情况设定开、合模及**出等各项参数，直至模具运行正常、平稳、安全。
六、设定料筒各段温度，预热机床。
七、在料温、模具温度达到预定参数（要求）时，进行排料、预注，并观察料流，直至其光滑、色泽均匀。
八、设定加料量、速度、保压转换点等参数，加料时要认真检查料筒内是否有杂质和杂物，严禁硬物，金属物进入料筒内。
九、操作过程中要随时注意温度，压力的变化，如发现异常情况，应停机，关闭电源由机修员进行修理，恢复后在进行使用。
十、在自检中若有疑问或发现产品与样件有差异时应中止生产，及时报告检验员或带班长。十一、注塑工应每隔1小时收集一次样件，同时作相应标记放置于同批产品旁。
十二、每班生产中至少擦拭、润滑模具两次，确保模具内外干净，润滑正常。作业结束后应清理料筒残料，清扫作业现场，按要求关闭注塑机。
十三、要经常检查烘箱温度，切忌高温烘料。在作业过程中要注意安全，不得随意去掉安全装置。
十四、工作完毕应切断电源和机床开关，并做好机床保养和卫生工作。
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